光明肉业开展“成本控制问题分析与解决”专项培训

6月26日，光明肉业人力资源部于爱森加工厂开展“管理系列课程 —— 成本控制问题分析与解决”培训，创新采用“现场诊断 + 实战研讨”模式，讲师深入生产一线现场指导，把课堂设在运转生产线，剖析产线优化等问题。各单位工厂厂长及分管生产、设备的负责人共 40 余位业务骨干线上线下参加，聚焦降本增效痛点，共谋精益管理提升。

培训专家以爱森加工厂生产车间为教学案例，引导学员化身“成本侦探”，围绕物料损耗、能源效率、设备效率、人工配置四大产线核心，展开深度剖析：工艺流程深度审视：沿生产线逐工位观察，分析现有工艺路线合理性，识别冗余搬运、人等料、机等人，人等机等浪费现象；布局效率专项评估：重点考察设备间距，料架数量、物料暂存区设置、人员操作空间、物流通道宽度等布局要素，量化评估其对生产效率（如节拍时间、在制品数量、换线时间）的影响；人机工程学应用检视：观察员工操作姿态、物料取放高度与距离，岗位配置与产线节拍匹配度，寻找人力成本管控盲区、提升操作效率的优化点；瓶颈工位精准定位：运用时间观测与数据分析，识别制约整线产能的关键瓶颈工位，并探讨通过工序重组、设备微调或布局改变来消除瓶颈的可能性；物料流动态追踪：现场测算解冻分割损耗率，追溯原料利用率瓶颈；能源消耗热力图：结合产线运行数据，定位高耗能工序优化空间；设备停机成本可视化：分析故障记录，量化非计划停机对单位成本的冲击。

在专家指导下，参训人员分组围绕加工厂&各工厂的实际产线案例展开深入研讨与方案设计：明确问题：基于目标出发，识别现状和目标之间的差异，确认待解决的问题，需安定课题；分解问题：将问题分层，具体化，明确自己能够着手梳理的具体问题。各组基于现场观察，系统梳理当前流水线在设计与布局方面存在的具体问题及其对成本（人工、能耗、空间占用、效率损失）的影响；设定目标：下定解决问题的决心，指定定量，具体，富有挑战性的目标（能完成，但需要努力够一够才能完成的，如某厂设备效率提升2-3个点等等）；把握真因：某个问题的产生，肯定有多个原因，需要用头脑风暴，5WHY，画鱼骨图等方法识别真正造成该问题产生的原因。确认真因；制定对策：尽可能的多思考对策，从中筛选附加值更高的对策（该原因解决，我们的课题也能彻底解决）；贯彻实施对策：小组确认选择了对策后，认真贯彻执行；评价结果及过程：对策执行的不同阶段，进行定期结果的复盘和确认，如对策不合理，及时纠正调整；巩固成果：复盘前面的7个步骤，把成功的过程做为机制巩固下来（标准化）。

本次培训后，学员普遍认为通过爱森的真实场景找到了寻找“关键问题”的方法，对流水线设计不合理带来的‘隐性成本’也有很直观的认识，下一步将会把课上所学带回工厂结合实际情况，积极推动控制成本、产线优化和效率提升。